案例|品质管理者如何提升生产效率（轮胎）

企业背景与现状这家企业自主研发的高弹性橡胶轮，以优秀的效能和抗震低嗓音深受客户青睐，成为超市罔转笼车专用脚轮。其中垃圾轮系列位列全球第一，占有率达80%。是一个进入德国主流市场的中国脚轮品牌。

现状1，削程中异常频发，生产异常处理得不到有效解决，寻致页工怨声载道。

现状2，因为瓶颈问题得不到及时解决，寻致每天生产任务经常达不成。

现状3，品质问题频发，经常到了最后组装工序时才发现要返工，效率受到很大的影响，出货任务经常被拖期。

根上述企业的现状，谈一谈你的观点以及解决的方案，以达改变现状提升生产效率目的。

解决思路

1.导入日计划运作，提升生产异常的处理速度；

实施动作

1成立异常处理小组和成立自动化改善小组由工程师来牵头；

2.梳理异常处理作业流程和提案改善流程，推行异常处理单和提案改善单；

3、根据生产日计划达成的情况，以及各个工序的产能平衡数据，有的放矢的开展改善活动

4、推行《包装车间5S改善方案》，成功后推广到铆接车间；

5、推行《铆接、包装车间5S，PK方案》；4对冲压车间现场的模具进行一系列整理整顿5.对电镀仓的现场进行了改善，进而对橡胶车间、模具房也进行了相整理整顿工作：

• 1.推行首检动作，未经质人员签字确认，页工不得自行开机，削定各个工序的作业指寻书；
• 2完薔各车间的过程检验控削动作，削作检具；削定各工序的检验要点，每个工序列岀10个检验要点，并张贴在各条拉线或者杋台；
• 3完善自检机削，每台机器加装一个《自检提示灯》，每3分钟亮一次。削定灯亮必须停下来自检的规定，违反这个规则乐捐2元/次；
• 4.削定品质亨故的责任追究削废，《质量陪偿管理责任剂废》；设立《质量看板》，每天公布质量状况，设立《损耗看板》，每天公布物料损耗状况；

6、推行《铝芯轮裂痕脏污攻关》

7、接行《平轨道产品轨道不良率下降攻关》

8、每冏定期召开品质问题的案例分析会，通过这种类型的案例分析会的召开，完薔各个品质控削的漏洞

9、现场发现品质异常，要求质检员开出《质量异常通知单》，并给与相应的责任人处理，为遊免责任不清，特削定《各工序异常责任人清5組织人员对影响生产的重大品质问题，比如100铝芯轮不转，进行现场改善，最终彻底解决这个两年没能解决的问题。

10、针对品质人员流动大，新页工多的问题，要求品质主管每天早上都要组织开品质早会；

• 1、关注日计划的达成，经常不能达成的工序为瓶颈工序；
• 2、计算各个工序的小时产量，小时产量最低的工序为瓶颈工序词集其他非瓶颈工序全力协助瓶颈工位；
• 3、对冲压一次成型进行了改，针对铆接工序实施自动上料
• 4、組织推行精益降本提案的活动，并对优秀的提案项目实施奖励在等全厂早会、培训会上对现场改善做的好的员工进行奖励，号召全厂向其学习

实施效果：

月均总产量提升30%；冲压小时产量提升32%；铆接小时产量提升35%；

总结

改善一定是全员的、全方位的，只有全面发动基层的员工，特别是激活老员工的工作热情，才能有效的提升生产的效率；改善也不分大小，贵在持之以恒，一定是有一个机制一直在让改善活动得以持续开展，这就是持续种因。