案例|品质管理如何提升生产效率:订单清理为切入点,以排查为核心!(电子产品)

释放双眼,带上耳机,听听看~!

品质管理如何提升生产效率:订单清理为切入点,以排查为核心!(电子产品)

企业背景

1、这家公司是一家专业生产电脑耳机的厂家,2004年于深圳投资建厂,开拓国内外市场,现已发展占地4万平方米,25条生产线,拥有熟练工人和管理人员近1000多名,月产值达到1200万左右耳机制造厂。

2.、现状1,订单评审管理失控,给后续生产计划埋下了“祸根”,订单处理管理失控,直导致生产周期加长降低订单准交率,影响出货交期和业务接单。

3、现状2,计划管理粗放,未真正意义上下达生产日计划;计划下达前未做充分的排查,计划未真正起到指引、协调生产的作用,计划是否达成未做考核,计划流于形式。

4、现状3,物料采购周期相对较长,物料准时交付率低。储位管理混乱,物料使用超标,供应不畅,物料帐务数据与实际不相符。

5、现状4,生产安排不合理、未做好生产前准备、排查,设备保养动作不到位,目视化管理形同虚设,异常处理不及时、生产效率低下。

6、现状5,来料品质异常频发,数据统计失真;首件管理粗放;制程检验管理失控,异常改善措施不完善,分析及改善活动缺乏。

请根据上述企业的现状,谈一谈你的观点以及解决的方案,以达到提升生产效率的目的。

解决思路。

以订单清理为切入点,以排查为核心,对订单整体状况进行觉知;通过工序排查,频繁对单,提前发现瓶颈,快速解决;

实施动作

一、数据统计:

对现有订单情况分析,当前未完工订单597项,超期未完工订单457项,占订单总项数的76.55%,准交率仅为23.45%;

二、流程梳理:

1.梳理”生产计划运作“相关流程,运用”前推后拉”思想,找出一个适合企业”生产计划运作”模式。

2.梳理产品工艺运作图,并结合当前的效率数据分析,以组装、包装车间为关键控制节点,导入日计划动作;

三、计划链动作推行:

1.优化和巩固《订单评审表》,推进”订单评审”动作规范化,能有效预防和减少“过程异常”发生率;

2.建立《订单交期分解表》,订单任务在生产时间上细分,细分到各环节,统一目标,为生产计划下达作好铺垫;

3.制定、推行《主生产计划》,通过“主生产计划“真观、全面了解掌握订单所处状态;

4.研讨制定《订单清理攻关方案》,设定月度阶段性目标,以周为单位小结、检讨,解决过期订单积压问题;

5.建立推进《组包前工序(冷滚动)日计划》《组包车间(冷滚动)日计划》《包装车间(冷滚动)日计划》,聚焦各职能部门目标,围绕日计划开展排查、准备工作;

6.建立《计划达成考核方案》,在“日计划“实施过程中,以天对过程检讨总结并进行考核;

四、物料链动作推行:

1.建立、优化《生产排程(长期滚动计划)》,将原来订单大致生产日期、生产数量,细化到具体到天、量,为物控、采购及相关部门业务跟踪提供依据;

2.持续推动《采购日计划》,优化《采购计划达成考核》方式手段。对采购计划完成情况以天、周分别进行考核;

3.制定建立《采购管制表》,通过此动作规范和管理采购订单进度,控制物料回厂计划,在不欠料的同时,合理控制库存量;

4.制作了进出存卡、仓位储位卡、要求每天及时更新进销存卡写清楚日期、名称、规格、领用数、剩余数量并签名确认,且要求与实物相率、并放入指定区域;

5.为改善仓库物料摆放凌乱现象,先后制定实施“仓位储位卡”、仓库主通道/消防区调整规划、6S培训推行技巧、6S联合大检查;

6.制定各仓库《每天相互抽查表》;

五、滚动排查动作推行:

1.建立和导入“对单会“机制,制定推进《生产对单会议程》。由PMC组织,采购、生产、稽查参加,对欠料部分形成”决议”;

2.布局多重排查确保《工序冷滚动日计划》;设置《备料报欠表》、《领料报欠表》,明确上线时间、班组;

3.规范和优化”生产协调会”秩序,制定、实施《生产协调会会议议程》《协调会议纪律》。改变以往”协调会”自由散漫、会而无决、决而无果的情况;六、员工激励:

1.制定实施《拉别产能PK激励方案》,每天“早会“对前一天的产能情况进行通报,公布PK结果,对获胜拉线进行奖励;

2.为平衡装配车间前工序与组包线产能,提高效率。使前、后工序一体化生产,制定并实施《前工序产能提升方案》。

实施效果

订单准交率提升52.54%;包装人均产量提升55%;

总结

生产效率的提升,首先在于计划的梳理,梳理的目的在于信息的畅通,能够快速看清货出不来、效率上不去的问题在哪里,所以,首先还是一个“知”的问题,先去“知”,这个是关键点,因为真知必行,问题自然就能得到解决。

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