资料.二阶文件-产品的监视和测量控制程序

资料.二阶文件-产品的监视和测量控制程序内容

1、目的

通过进料检验、制程检验、最终出货检验等环环监视与测量，及时发现不合格品(含HSF环保物质不符合品)，防止不合格品流入下一道工序或流入客户,确保本公司的产品符合设计、品质、HSF环保要求和满足客户要求。

2、适用范围

适用于本公司对进料检验、制程检验、成品最终检验。

3、定义

无

4、职责

品管部IQC:负责外购原材料、辅料、半成品和外协工厂品质的检验。 

品管部IPQC:负责制程过程中的过程检验及首件确认

品管部QA:负责半成品、成品的出货检验,协助IPQC对成品首件进行性能测试；和对外协工厂成品或半成品的检验。

品管部QC: 主要是制程定点检验与测试(定岗专检)

5、工作程序

5.1 检验和试验方案

5.1.1抽检和全检

品管部对进料和出货的批量，实施抽检；对生产制程中的产品实施全检。

5.1.2抽样检验方案依国标AQLⅡ级水准进行检验(适用于进料检验、出货检验)。

5.2 进料检验

5.2.1 品管部依据进料检验标准、AQL抽样检验标准(GB/T2828.1-2003/ISO 2859-1:1999)、采购订单、图纸、零件承认书、技术更改单、样品等，按<外购入库单>要求进行检验(安规零件和元器件的检验必须核对SCL安全清单)。必要时可根据PMC或生产部的特殊要求优先检验。特种材料在来料检验时，要做相关试验（如上锡程度试验、高低温试验、拉伸试验、盐水试验、跌落实验、电性冲击试验等）。

5.2.2 品管部对供应商交货进料核对“产品标示单”上是否有“RoHS环保标签”及验证供应商提交HSF环保检测报告的有效期。

5.2.2.1产品没有RoHS环保标识者,一律视为可疑品,可疑品必须确认HSF环保的符合性, 同时保留必要的记录，可为日后的追溯提供帮助。

5.2.2.2 供应商提交HSF环保检测报告已超过有效期的,品管部应及时知会采购向供应商索求；对HSF环保检测报告的真伪识别参见文件《HSF环保物质管理规范》。

5.2.3 品管部按照《进料检验作业规范》、《HSF环保物质管理规范》、《HSF环保物质风险控制程序》进行进料的HSF环保检测,进货原材料检验频次以《HSF环保物质风险控制程序》中规定为准。

5.2.4 进料HSF环保检验不合格参照《不合格品控制程序》及《HSF环保物质异常管理流程》规定执行处理.

5.2.5 品管部检验完成后,填写“进料＆检验报告表”，并保留检验记录。

5.2.6若检验不合格,由品管部开出不合格“进料＆检验报告表” 则按《不合格品控制程序 》及《纠正和预防措施控制程序》相关规定处理，并将不良品检验报告反馈给供应商。

5.2.7 品管部检验员依据检验结果按《产品标识与可追溯性控制程序》对该批物料进行检验状态标识,由仓管员依检验结果作相应的摆放处理。

5.2.8在生产急需的情况下,来不及检验又能可靠追回的进料,由生产部提出紧急放行申请,经品

管部批准后可发放生产部使用。紧急放行之进料,应留下足够的抽样数量,品管部尽快对该批进

料实施检验。若检验不合格,按“《不合格品控制程序》”有关规定处理。

5.2.9 品管部检验不合格的物料，对不影响产品、料件功能与特性的不良，而生产部急需使用的物料，由PMC根据订单进度情况，提出“特采申请”由MRB评审决议。

5.2.10 品管部根据《进料＆检验报告表》，填写《IQC进料履历表》，并对本月所有的物料品质状况进行统计，评估各材料供应商的等级，做每月度SPC统计分析。

5.3 制程检验和测试

5.3.1首件的检验与控制

▼ 批量生产前的最初几件称为“生产首件”。 新产品生产首件的符合性由工程、品管部核签；

旧产品生产首件的符合性由品管部核签。磁电车间变压器“首件的确认”由研发部和磁电技术人员共同签发；SMT首件由工程部、品管部共同签发。视需要，对工艺较难控制的生产工位签发、置放生产首件样品，并对其作“首件样品”标识，供生产参照。

▼“首件检验记录”与首件样品由生产部提交,提交时须注明订单号、产品型号、订单数量由品管部参照“产品检验标准、工艺标准、<材料清单BOM>、技术更改单、<样品>、关键零件和元器件安全清单、客户特殊要求及研发部或工程部签发的样品（必要时要提供客户签收的样品）等对首件样品作出检验,将检验结果填写于“首件检验报告”上.必须有工程部、品管部、生产部的确认与签名才生效。

▼ 生产首件作为该批量的最后一件随工序流动，不予保留。

5.3.2 制程巡回检验

▼ 品管部IPQC依照《制程检验作业规范》、产品检验标准、<材料清单BOM>、工艺标准、QC工程图、技术更改单、首件样品”等资料，对制程各工位实施1次/每2小时的巡回随机抽验,并填写“IPQC巡检稽核表”。在巡检过程中发现不良超过目标值或某工位或材料不良数超过设定不良目标时，经分析或改善后还是不能达标时应停线检讨完毕，方可继续生产。

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