随着人们生活水平的不断提高，国内的消费者更愿意为高品质的商品支付溢价。但国内相关企业可能还没有为此做好准备。随着企业间竞争的不断加剧和整体经济增长的逐步放缓，企业面临的经营环境也日益严峻。例如，企业内部生产成本（包括劳动力成本、原材料成本、物流成本等）的上升及企业外部环境的变化等都给我国企业带来了新的挑战。在这个新的背景下，我国企业必须实施精益管理。
随着人类生产技术的进步以及市场竞争环境的改变，商品生产经历了手工作坊小批量生产、机械化大规模批量生产、同步化批量生产、精益生产和个性化定制生产的发展过程，具体内容如图1所示。
20世纪初，福特汽车公司致力于推行大规模批量生产方式，1908年，公司实现了通用零件的互换，1913年又实现了移动装配线，生产率得到大幅度提升。随后，大规模生产模式逐步建立、成长和完善，实行大量生产方式的厂家获得了巨额利润。20世纪70年代，日本汽车大规模进入美国市场，美国汽车工业面临巨大压力。美国的工业界和学术界开始重视与思考这一重大的市场变化。美国麻省理工学院在做了大量的调查和对比后认为，高质量、低消耗进行生产的方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，他们将这种生产组织管理方式称为精益生产方式。精益生产方式的形成过程可以划分为以下四个阶段，具体内容如图2所示。
阶段说明如下。
① 大规模批量生产阶段主要是指20世纪初，从福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，这是实现工业化生产的里程碑。
② 第二次世界大战后，日本丰田公司开始多品种、小批量地生产汽车。随着日本汽车制造商大规模在海外设厂，丰田高品质、低消耗的生产方式传播到了美国。
③ 1985年，美国麻省理工学院开启了“国际汽车计划”（International Motor Vehicle Program， IMVP）研究项目，经过近10年的研究，提出并完善了精益生产的理论体系。
④ 20世纪末，许多大企业将精益生产方式与本企业实际情况相结合，建立起适合本企业需要的精益管理体系。至此，精益管理各种新理论、方法层出不穷，出现了百花齐放、百家争鸣的现象。
精益管理就是用精益求精的思想对企业实施管理，以求实现企业效益最大化。那么，精益管理与传统管理的侧重点有哪些不同呢？
精益管理相对传统粗放式管理模式，就是要将具体的量化标准渗透到企业管理的各个环节中。精简冗余的消耗，没有冗余的机构设置和产业流程，对企业的人力、物力和财力资源进行最大化的利用，以最小的成本投入实现企业效益的最大化，为客户提供高附加值的产品或服务。精益管理的“精”除了减少不必要的物质资源消耗外，还要精简不必要的生产环节、销售环节及管理环节等，以及减少人力资源、财力资源、物力资源、时间资源和社会资源等的消耗，具体内容如图3所示。
此书分为以下5个章节，具体如下，学习品质管理或生产管理的人员可以下载学习一下，这书出自丰田.
- 第1章5S现场管理法
- 第2章现场目视管理
- 第3章现场人员管理
- 第4章现场设备管理
- 第5章现场作业改善管理
- 第6章现场品质管理
- 第7章现场安全管理
- 第8章持续改善管理
得向楼主学习，谢谢