资料.三阶文件-QA出货检验作业规范

QA出货检验作业规范

1、 目的

制定成品检验规范，以确保成品质量满足规定要求，使成品检验工作有所依据。

2、 适用范围

适用于本厂生产线成品，半成品组装后之入库检查通以及外注加工成品，外购成品之入库检查。

3、权责

3.1品管部经理：主管质量体系，有权利和责任督促进行正常程序，对合格，不合格检查记录，报表

进行最终批准。

3.2 品管主管：有权对最终检查方法,进行监控,对所检查的记录进行审核确认。

3.3 QA检验员 :按AQL《抽样计划规定》与《适配器检验规范》、《PCBA外观检验规范》、《产品通用检验规范》、《BOM清单》、《安全清单》《关键元器件清单》、样机、工艺要求及客户的特殊要求实施检查,具体按《进料检验作业规范》统一定义。

4、定义

a.致命缺点(以CR表示):

凡足以对人体或机器产生伤害,或危及生命财产安全的缺点.称之为致命缺点,任何一个致命缺点均将导致该检验批的批退或投诉.

b.主要（严重）缺点(以Maj表示):

可能造成产品损坏,或电气特性失效,产品使用寿命或使用者需要额外加工的,定义为主要缺陷。

c.次要（轻微）缺点(以Min表示):

不影响产品功能,使用寿命的缺点,被定义为次要缺点,一般而言,是指一些外观上或机构组装上的轻微不良或差异

5、工作流程

5.1 抽样计划：

QA出货检验半成品、成品检查《抽样计划规定》单次抽样正常II抽样方式，其中对新产品前三批入库成品检查采用Ⅲ加严抽样方式，允收水准（AQL）CR:0 Maj=0.25 Min=0.40（力泰）/CR:0 Maj:0.40 Min:1.50(其它客户), 采用随机抽样：送检产品箱数≤10时每箱100%取样，送检产品箱数≥10时，按2√N(N代表产品送检箱数)取样;对于尾数箱产品:裸板≤50PCS、适配器≤100PCS采用全检。

5.2 检验批定义：

分机种，同一生产线当天生产同一机型并送交QA检验的批数，构成一个受检批。

5.3 工作流程说明：

5.3.1 经生产制程全检的成品或半成品，包装后贴上“RoHS标识”贴好“成品标示单”，将成品放置到QA待检区内。

5.3.2 生产部开出“成品送检单”通知QA检验员进行检验，其中“成品送检单”上的料

号、品名规格、数量一律要写清楚。

5.3.3 成品检验作业依据：

     1）技术规格书；2）部品图纸；3）电子与成型类品质判定标准；4）客户标准；

5.3.4 QA检验员根据送检数量按“各成品检验标准”的规定、抽样计划进行随机与分层抽样，确保样品具有代表性。

5.3.5 对抽出的样品根据上述5.3.3项，按具体质量要求进行检验和试验。   

5.3.6 检验完成后，检验员根据检验结果填写报告：

5.3.7 如果不良品数量在接收水准内判定为合格，填写《出货检验报告》，检验报告需记录不良数并将不良品退给生产更换，同时将报告提交上级进行审批。

5.3.8 如果不良品数量超出接收水准判定为不合格，填写《QA抽检不合格报告》，并将报告和不良样品交上级主管确认。

5.3.9 经判定为不合格时，QA将审批的《QA抽验不合格报告》与NG样品交QE分析，并同责任部门检讨、制订临时对策与长久对策。品管对回复之对策并确认OK后，责任部门依工程部制定的返工指引执行相关措施，品管IPQC巡检员与QA检验员监督并跟进品质。

5.3.10 成品检验状态标识：

1）合格: 在“成品送检单”上签上 PASS ,且需在每箱”产品标示单”上加盖QA PASS印章 ,客户有特别要求的则依客户要求作业。

2）不合格 :在“成品送检单”上签上NG，并在外箱“成品标识单”同一平面贴上红色“不合格标识”,同时在不合格批上放置“不合格”标识牌，以作区分与隔离。

3）产品检验状态标识具体依《产品标识与可追溯性控制程序》规定实施。

5.3.11生产根据品管及工程确认结果对成品进行相应处理，对合格成品及时办理成品入库手续，对不合格批依照《QA抽检不合格报告》中纠正预防措施的临时对策进行重检或返工等事宜。         

5.3.12入库后的成品，出库前由仓库通知QA进行出库前的检验，检验项目包括：外箱标识、捆包状况、出货清单与实物是否一致，同时对于超过十二个月的库存成品，须经过PMC排计划，进行4小时100%老化，由全检组对外观及电性进行检验，再送QA抽检，确认合格后，在入库单上签字并填写《出货检查报告》存档。

5.3.13品管部QA每天根据出货检查批次填写《QA日报表》, 每月根据“QA日报表”编制与统计QA抽检批合率趋势图，并通报相关部门。

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