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作业不良时有发生怎么办

 对于从事生产管理品质管理的人员来说,制程品质管理中大批量发生的不良比我们制程作业不良的对策要容易得多,制程中的偶发性作业不良他来无影去无踪,正如你轻轻地来轻轻地走,不是不留下一点痕迹,而是留下一批问题产品需要去处理,很是令人头痛啊。

作业不良是指,作业便利作业标准,并且导致生产对象产品品质直接下降或者存在潜在品质隐患的行为。某些行为虽然偏离了作业标准,但是不会引起品质下降或者潜在风险,因此我们不能称之为作业不良。作业不良不能单纯的看做制造生产现场的作业不良,有时也指间接业务部门的不良,比方说ECN变更不及时,文件控制和发放不及时导致的不良,命令传输过程中错误导致的不良等。

导致作业不良的原因大致分为以下几点:

  1. 作业人员未经充分的培训考核,作业未能标准化

  2. 设备,仪器,夹具等精度偏离规格

    表面上看这类不良看似作业工序发生的不良,但是作业员是按照标准作业操作的,仍然造成作业不良,究其原因其实是辅助设施出了问题。有如下表象:

    ① 精度长期没有校正

    ② 设备仪器的保管使用环境有问题,导致精度丧失。如:游标卡尺保管的时候上面定位螺丝不能拧紧,不使用的时候不能闭合保管,要留下一条缝隙,注意保持接触面干净

    ③ 精度本身不能满足品质要求,或者由于某种原因凑合着使用

    ④ 粗暴操作导致下降

  3. 作业方法设定不当

    ① 作业本身需要高超的技巧性,操作本身很复杂,需要操作人员集中精力,需要作业者进行目视判断规格种类繁多

    ② 需要靠作业员保持旺盛的体力和精力

  4. 作业环境欠佳

    ① 作业场所环境温度,湿度,气味没有进行管控。热的时候挥汗如雨,冷的时候瑟瑟发抖

    ② 作业纪律没有进行管控,作业现场三三两两,犹如农贸市场,聊天,吆喝,走动,影响作业注意力集中

    ③ 噪音干扰。如管理人员大声吆喝,外面机械轰鸣,厂内大声广播

    ④ 休息条件太差。洗手间严重不足,喝水地方拥挤,潮湿。作业员不能通过瞬间的休息得到放松和良好的体力补充。

大的批量性不良解决后,基本上品质能维持在一定的品质水准上,这样我们如果想把品质提升一个档次的话,我们就得从精细地方下手,解决作业过程中的偶发性作业不良。

偶发性不良的特点是来无影去无踪,而且再现没有办法实现,使我们的调查无从入手。明明知道是作业中某个环节出了问题,但是不知道具体哪个工序,哪个人,什么时候发生,如何造成的?偶发不良似乎难以对策,无规律可循,其实不然。对策偶发性不良请按照下记方法:

  1. 对事不对人

    “我跟你讲了很多次了,请注意一定要检查,听明白了吗”“再犯一次,你自己看着办吧”“咋的这么笨啊,我对你没招了”等等教育指导的声音在我们生产现场可谓是此起彼伏啊?这样的方式和方法不能起到警示和提高的作用,相反会给我们现场管理的生产人员和生产管理或者品质管理之间造成矛盾,使用不断还会导致矛盾升级,造成事故。

    事实上在我们的生产管理现场,明明知道自己错了,还往下放的员工还是极少数的。绝大多数是由于一时疏忽,注意力没有集中导致的。提醒一线生产的员工固然重要也必要,但是不能急于求成,一步将人将死。需要通过其他途径解决那些只能通过注意力提高才能防止错误发生的问题。

  2. FP化作业

    很多时候我们在对策中经常使用“作业疏忽,提醒下次注意”,就草草了事,没有进行深究。我在管理中凡是见到对策中有关于作业员注意力不集中,疏忽造成的不良对策时,一般情况下我是不会批准的。为什么呢?作业员不是万能的,管理不能单纯的依赖作业员集中注意力去完成,我们应该通过其他的手段去改善,来让我们作业员不管在什么时候,什么情况下都能不生产出不良,最低限度发现不良,不会导致流出去。这就需要我们对生产现场的工装夹具,作业标准,人员工作量等进行管控。比方说:

    ① 不要把个人作业内容设计得过分复杂,越简单越好

    ② 指导作业人员尽量因材施教,不要使用过分专业的术语或者外语,越简单明了,越好。

    ③ 精密设备的操作尽量简单化

    ④ 设置作业夹具,提高作业精度

  3. 作业要点要简单可视化

    可视化是通过人的视觉活动,来达到判断及识别事物的方法。一般情况下,我们采用颜色区分,实物,数据,图文等手段来完成。

    ① 文件不如图文。文件文字描述比较多,生产现场很少有人能真正的去学习,读懂,需要消耗很多时间,图文相对比较简单明了,易懂

    ② 图文不如样品。外观限度样品,上下限限度样品,遇到难以判断的时候可以拿起来对比。

    ③ 抽象画的数字不如在实物上标示,数字化管理。如规定气压范围的,在气压表上下限各标示一条线,作业员一看就知道气压在不在范围。模拟表难以识别的,采用数字表。

    ④ 在重点需要管控的岗位,进行标示。QC巡查,管理人员巡查可以作为重点工序确认。

简单的描述了生产现场我们容易产生偶发性作业不良的各种方法和现象,实际生产活动中,还有很多。总之,首先我们要先消除管理上的不良才能消除作业不良,以积极的心态对待2次不良,3次不良,这样我们才能在真正意义上防止偶发作业不良的发生。

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